Manutenção Industrial: Generalidades

Visão Geral da Manutenção Industrial

Com a evolução dos equipamentos, máquinas, sistemas e instalações ao longo do tempo, tornando-se cada vez mais sofisticados, levando a uma melhoria contínua nos procedimentos de manutenção e a um trabalho mais rigoroso por parte do gerenciamento de manutenção. Mesmo com a evolução dos equipamentos e instalações, as necessidades de manutenção continuam a ser semelhantes. Por isso, é entendido que a manutenção é como um conjunto de ações técnicas que permitem regular o funcionamento normal do equipamento

 

Conceitos de Antigamente:

– Visão da empresa: mal necessário.

– Função: consertar eventuais defeitos.

– Funcionários: pouco qualificados e restritos apenas ao conserto das máquinas.

– Não havia meios de se controlar custos com manutenção e os mesmos oneravam muito o produto final.

 

Conceitos Atuais:

– Visão da empresa: função estratégica, faz parte do processo produtivo.

– Função: gerenciar e solucionar problemas da produção.

– Funcionários: qualificados e polivalentes.

– Os custos com manutenção podem ser precisamente controlados. É uma forma de minimizar custos com perda de produtividade.

 

Definições 

– Todas as ações técnicas e administrativas que visem preservar o estado de um equipamento ou sistema, ou para recolocar o equipamento ou sistema de retorno a um estado no qual ele possa cumprir a função (Gil Branco Filho).

– A manutenção é um conjunto de ações técnicas e administrativas que permitem manter ou restabelecer um bem dentro de um estado específico. O objetivo da manutenção é fazer com que os elementos componentes dos equipamentos não percam suas características, buscando então, aumentar sua disponibilidade (Amaury Pessoa Gebran).

 

Principais Estratégias de Manutenção Industrial

 Manutenção Corretiva:

A manutenção é realizada após a detecção de uma anomalia, uma falha ou mau funcionamento de um determinado equipamento. Como o próprio nome indica, a manutenção corretiva é executada para corrigir um problema. Com o objetivo de restaurar as condições normais de operação. Essa abordagem baseia-se na firme convicção de que os custos sustentados por tempo de inatividade e reparo em caso de falha são menores do que o investimento necessário para um programa de manutenção. Essa estratégia pode ser rentável até que ocorram falhas catastróficas.

 

Consequências do uso apenas da Manutenção Corretiva:

– Contínua degradação dos Equipamentos;

– Possível Perda de Produção;

– Risco a Integridade das Instalações e Meio Ambiente;

– Riscos a Vida;

– Ambiente de trabalho tenso (preocupação);

– Maior frequência de Acidentes e Maior gravidade;

– Conflito entre operação e manutenção.

 

Onde é aceitável o uso apenas da Manutenção Corretiva:

– Onde as consequências anteriores não existem;

– Onde for o modo mais barato de conduzir a manutenção.

– Onde os padrões de qualidade não são altos.

 

Manutenção Preventiva:

Manutenção realizada em intervalos pré-determinados ou de acordo com os critérios estabelecidos, visando reduzir o risco de falha ou a degradação do desempenho do equipamento.

Os ciclos de manutenção são planejados de acordo com a necessidade de tirar o dispositivo de serviço. A incidência de falhas operacionais é reduzida.

 Confiabilidade (Norma ABNT 5462-94): Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.

Mantenabilidade (Norma ABNT 5462-94): Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.

 

Consequência do Uso apenas da Manutenção Preventiva:

– Financeira. Eventualmente as rotinas de manutenção podem ser muito caras.

– Normalmente não consideram a carga de trabalho das máquinas.

– Rotinas de manutenção iguais para locais diferentes.

– Uso de sobressalentes em demasia.

 

Onde é aceitável o Uso apenas da Manutenção Preventiva:

– Onde se deseja manter a situação atual.

– Onde melhorias não são necessárias.

– Os custos de manutenção estão razoáveis.

 

Manutenção Preditiva:

É uma filosofia de manutenção que monitora diretamente a condição e o desempenho do equipamento durante a operação normal para reduzir a probabilidade de falhas. Baseando-se na análise de dados coletados por meio de monitoramentos ou inspeções em campo. O principal objetivo da preditiva é a verificação pontual dos equipamentos a fim de antecipar eventuais problemas que possam causar gastos maiores com manutenções corretivas. Desta forma, é possível prolongar a vida útil e garantir ao longo do tempo altos níveis de confiabilidade, segurança e eficiência da planta.

 

Estratégias da manutenção preditiva:

– Acompanhamento e Monitoramento das condições da máquina, de seus parâmetros operacionais e sua eventual degradação.

– Tarefas resultantes do Monitoramento preditivo geram tarefas de manutenção corretiva ou preventiva.

– Alguns autores citam, ao invés de manutenção preventiva, manutenção baseada na Condição ou Manutenção por estado.

 

Consequências do uso da Manutenção Preditiva:

– Não é necessário fazer nada.

– É necessária a Manutenção preventiva antes da falha.

– É necessária a Manutenção corretiva em caso de falha.

 

Onde é aceitável o uso da Manutenção Preditiva:

– Custo da Falha é grande.

– Despesas com esta técnica são menores que eventuais gastos com reparos, indenizações e perdas de produção.

 

Organograma Simplificado dos Tipos de Manutenção:

Figura 1 – Organograma dos tipos de manutenção

 

Planejamento da Manutenção

O Planejamento eficiente da manutenção proporcionará um ambiente de trabalho mais seguro e econômico para empresas com uso intensivo de recursos. Os benefícios de ter essa função dentro de uma organização podem incluir:

– Execução dentro do tempo desejado;

– Uso de recursos de maneira e na quantidade adequada;

– Minimização de Risco de Acidentes;

– Local de trabalho mais seguro – O trabalho planejado é inerentemente mais seguro de executar do que tarefas não planejadas;

– Capacidade de coletar e analisar dados para análise de falhas / tendências;

– Previsão de orçamento mais preciso.

 

Sistema de Controle 

O sistema possui um conjunto de atividades que o tornam funcional. As atividades incluem planejamento, programação, execução e controle. O controle é obtido em referência aos objetivos do sistema de manutenção. Os objetivos geralmente estão alinhados com os objetivos da organização e incluem disponibilidade, custos e qualidade do equipamento. O feedback e controle é uma função importante neste sistema que pode ser usada para melhorar o desempenho do sistema.

 

Principais objetivos do gerenciamento 

O objetivo do gerenciamento de manutenção é otimizar o desempenho das instalações produtivas de uma organização, garantindo que essas instalações funcionem de maneira regular e eficiente. Isso pode ser conseguido evitando-se as falhas, na medida do possível, minimizando a perda de produção devido a falhas.

Os objetivos mais específicos do gerenciamento de manutenção são os seguintes:

– Otimizar a confiabilidade dos equipamentos e infraestrutura;

– Garantir que os equipamentos e infraestruturas estejam sempre em boas condições;

– Realizar pronto reparo de emergência de equipamentos e infra-estrutura, de modo a garantir a melhor disponibilidade possível para a produção;

– Melhorar, por meio de modificações, ampliações ou novos itens de baixo custo, a produtividade dos equipamentos existentes ou a capacidade de produção;

– Garantir o funcionamento dos equipamentos de produção e distribuição de energia e fluidos;

– Melhorar a segurança operacional;

– Uso eficiente de equipamentos de manutenção e pessoal.

– Treinar pessoal em habilidades específicas de manutenção;

– Assessorar na aquisição, instalação e operação de máquinas;

– Melhorar a qualidade dos produtos e melhorar a produtividade da planta;

– Garantir a proteção ambiental.

 

Fonte: EA – Engenheiros Associados

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